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全铝车身引领轻量化潮流 国内媒体参观奇瑞捷豹路虎工厂

来源:常熟外经贸 时间:2017-03-24 00:00:00


文并摄/本报记者 陶胜

奇瑞捷豹路虎汽车有限公司第10万台整车刚刚下线发运,公司就组织全国主流媒体在常熟生产基地开展了一次全铝技术之旅。3月22日, 记者 和来自全国各地的媒体一起实地参观工厂车间,亲身感受奇瑞捷豹路虎先进的制造工艺和绿色环保的发展理念。

奇瑞捷豹路虎常熟生产基地是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地,被誉为“全球样板工厂”。工厂率先在国内实现工业互联网与智能制造,通过整体的IT方案,覆盖从质量到物流在内的所有制造业务需求。工厂共有冲压、焊装、涂装、总装四大车间。这些车间不仅采用了当前最先进的汽车制造技术,而且通过技术手段和高端处理工艺,实现了废料废气的有效利用,在提升质量的同时大大降低了对环境的影响。

媒体 记者 首先参观的是冲压车间。这个车间自动化率达到90%,其中伺服压机线是国内最快的机械压机线,水平达到了世界一流,只需3秒便可出一个件,4秒出一个成品。目前,车间第三个伺服压机线正在测试。冲压车间所有废料都实现了可回收利用,降低15%能耗。媒体 记者 随后参观了焊装车间,车间里307台瑞典ABB自动机器人将一个个组件有序加工。这个车间可实现3个不同车型并线生产,自动化率达到了85%。

对于捷豹路虎而言,它最令人骄傲的就是将最领先、智能、环保的高端铝材技术引入中国,应用于国内首家专制全铝车身车间上。全新捷豹XFL是这个车间诞生的第一款车型,车身铝合金应用比率高达75%,居国内同行之首。走进车间,媒体 记者 们并没有看到火花四溅的场景,这与传统汽车制造车身车间的工作场景完全不同。原来,全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术,车身连接处不会产生热变形。而且车间生产仅需气源,无需循环水冷却,整个过程无任何污染物产生,比传统焊接节能70%。遍布全车间的空调温度调节系统,确保铝合金材料保存质量的同时也提升了员工舒适度。车间自动化率达到100%,这里有335个机器人,其中自冲铆接机器人达到了232台,数量全国最多。这些机器人通过航空级的铆接胶合技术进行工作,不但解决了铝合金连接难题,更大幅增加车身强度。与传统钢结构车身相比,全铝车身最多可减重40%以上,静态刚度增加20%以上,由此带来车辆燃油经济性的提升。全铝车身车间生产废料也实现了全部回收利用,与传统车间相比,能耗降低60%。为全方位实时监测全铝车身的品质,全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系,在生产线上对每台白车身进行尺寸检验,记录在车辆生产记录中。自冲铆接工艺拥有实时监测系统,激光在线测量系统运用激光定位设备和摄像技术,将所拍摄的照片数字化后与标准件进行对比,这一工艺可将误差控制在0.2毫米以内。据悉,奇瑞捷豹路虎常熟生产基地生产的所有车身误差均精确到±50微米,堪称车身尺寸精度控制的世界先进典范。

在最后的总装车间,一辆新下线的路虎发现神行打着双闪灯缓缓驶下生产线。媒体 记者 们在这里参观了质量中心和总装流水线,对奇瑞捷豹路虎快速高效的生产环节和整洁干净的车间环境赞叹不已。奇瑞捷豹路虎常熟生产基地设计产能为年产量13万台,目前二期新增7万台产能扩建项目在紧锣密鼓推进中,新的总装车间正在建设,未来这里会导入更多新技术和生产工艺,将为我国汽车行业轻量化发展、带动产业链升级作出贡献。

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